Oprogramowanie gwarantuje maksymalną i pełną integrację z istniejącymi systemami biznesowymi.
System „pozyskuje” dane z systemu zarządzania (ERP lub innego), takie jak np. dane podstawowe, zamówienia, artykuły, i zwraca do niego „produkty" w odniesieniu do poszczególnych etapów procesu, terminowej koordynacji magazynów surowców, półproduktów oraz wyrobów gotowych. Do zbierania danych wykorzystywany jest serwer oraz kilka klienckich stacji roboczych z różnymi prawami dostępu w zależności od poziomu autoryzacji użytkowników. System umożliwia „samodzielne" zarządzanie z lokalnym wprowadzeniem wszystkich elementów niezbędnych w procesie produkcji.

Planowanie krótko-średnio-długoterminowe jest możliwe dzięki interaktywnemu narzędziu, które wyświetla zamówienia już zaplanowane lub przeznaczone do zaplanowania na różne tygodnie produkcji, począwszy od bieżącego tygodnia, wraz z obciążeniem, które należy rozdzielić na poszczególne maszyny (lub grupy maszyn). Dostępne jest zarówno planowanie w trybie ręcznym z wykorzystaniem funkcji „przeciągnij i upuść”, jak i w trybie automatycznym ze zdefiniowanymi kryteriami.
Harmonogramowanie procesu produkcji, dzięki wykorzystaniu wykresu Gantta w ręcznym trybie „przeciągnij i upuść” pozwala na szybką, prostą i intuicyjną wizualizację programowania poszczególnych maszyn lub stanowisk pracy, ograniczając błędy, oraz optymalizując zarówno liczbę wymaganych zasobów, jak i związane z nimi obciążenie pracą oraz czas potrzebny na konfigurację, rozruch i przezbrojenie produkcji. Każda „cegiełka" odpowiada partii produkcyjnej. Harmonogram jest aktualizowany w czasie rzeczywistym, w zależności od rzeczywistego postępu każdego zamówienia, co pozwala na sprawdzenie zgodności z wymaganym terminem realizacji. Dostępne jest również półautomatyczne programowanie wielofazowe z ustalonymi kryteriami kontroli w celu uniknięcia przestoju pomiędzy różnymi fazami i automatycznym bilansowaniem zasobów, z wykorzystaniem prostego algorytmu optymalizacji jednopoziomowej, który pozwala na zarządzanie harmonogramem każdej maszyny. Logiczne zestawienie kolorystyki interfejsu pozwala na sterowanie programowaniem według kryteriów wybranych przez operatora, ułatwiając wyszukiwanie według partii, artykułu, zamówienia, surowca, itp. W bazie danych urządzeń możliwe jest zarządzanie różnymi artykułami powiązanymi z tym samym urządzeniem. Podczas wprowadzania zamówień w fazie programowania możliwe będzie przypisanie wielu zamówień na różne artykuły do tej samej maszyny, zarządzając postępem ich realizacji.
Przy planowaniu i tworzeniu harmonogramów uwzględnia się możliwy do ustawiania i dokonywania zmian kalendarz pracy działu maszyn.

Synoptyka działów (z podziałem na obszar produkcyjny, grupę maszyn, lokalizacje wielozakładowe, itp.)
System, poprzez synoptykę działów odpowiadającą rzeczywistej strukturze firmy, umożliwia wyświetlanie w czasie rzeczywistym stanu maszyn lub stanowisk pracy, cyklu przetwarzania, postępu realizacji zamówienia, alarmów skonfigurowanych na podstawie danych głównych, przypisanego operatora i wielu innych parametrów. Połączenie z maszynami zależy od rodzaju maszyny. Tam, gdzie to możliwe, preferuje się stosowanie predefiniowanych standardowych protokołów komunikacyjnych (Euromap 63- Euromap 77- Opc itp.), również dla „dwukierunkowości” będącej podstawowym wymogiem krajowych planów Industry 4.0, lub za pośrednictwem złączy cyfrowych do panelu PLC.
Synoptyka maszyn
Stanowi ona centrum informacji, które widzi operator działu oraz czynności, które może wykonać na maszynach. Obrazuje ona wiele informacji związanych z artykułami w produkcji, takimi jak postęp partii produkcyjnej oraz procent, czas cyklu, czas przestoju, postęp produkcji i zgodność między planowanym a rzeczywistym zakończeniem produkcji, wszelkie kontrole jakości, które należy przeprowadzić, oraz inne informacje. Możliwe jest nawet zbieranie takich informacji, jak przyczyna przestoju, przyczyna odrzutu, przezbrojenia, zarządzanie alarmami, czy śledzenie i monitorowanie.

Zapobiegawcze
Kontrola jakości realizowana jest poprzez ustawienie określonych alarmów operacyjnych w bazie danych, które są wyświetlane zarówno na tablecie jak i na komputerze PC (lub na innym urządzeniu).
Czynności konserwacyjne dla maszyn (wymiana oleju, itp.) lub urządzeń (zaplanowana obsługa) realizowane są poprzez ustawienia maszyny w „bazie danych urządzeń" z określonymi alarmami operacyjnymi, które są wyświetlane zarówno na tablecie, jak i na komputerze PC (lub na innym urządzeniu).
Interwencje, w formacie data - godzina - operator są przechowywane w bazie danych na potrzeby identyfikowalności.
Nadzwyczajne
System pozwala na zarządzanie nadzwyczajnymi czynnościami konserwacyjnymi maszyn / narzędzi i / lub kontrolami jakości artykułów, zgłaszanymi i realizowanymi bezpośrednio przez operatora maszyny, z zapisem historii interwencji, z możliwością filtrowania według czaso-okresu, artykułu / narzędzia / maszyny / rodzaju czynności. Możliwe jest zapisanie rodzaju interwencji i innych specyficznych informacji.

 

System pozwala na zarządzanie dokumentacją w formacie PDF lub JPG, która ma być wyświetlana na klienckich stacjach roboczych, w zależności od rodzaju narzędzia lub artykułu zaprogramowanego w maszynie. Dotyczy to również obsługiwanych ręcznie stacji roboczych i maszyn wirtualnych.

Zarządzanie dokumentami na potrzeby kontroli jakości i czynności konserwacyjnych „Dane wyjściowe do klienckiej stacji roboczej"
Możliwe jest zarządzanie dokumentacją w formacie PDF lub JPG, która ma być wyświetlana na klienckich stacjach roboczych, w zależności od rodzaju artykułu / narzędzia / maszyny, w modułach zarządzania rutynowymi czynnościami konserwacyjnymi i kontrolami jakości. Procedura ta pozwala na zdefiniowanie, dla każdego artykułu i każdej listy kontrolnej, serii dokumentów dostępnych w fazie operacyjnej dla osób przypisanych do poszczególnych zadań (konserwacja i kontrola jakości)

Zarządzanie dokumentami na potrzeby kontroli jakości i czynności konserwacyjnych „Dane wejściowe od klienckiej stacji roboczej"
Możliwe jest zarządzanie dokumentacją w formacie JPG, która ma być wprowadzona do klienckich stacji roboczych, za pośrednictwem aparatu fotograficznego lub kamery wideo podłączonej do stacji roboczej, w zależności od rodzaju artykułu / narzędzia / maszyny, w modułach zarządzania rutynowymi i nadzwyczajnymi czynnościami konserwacyjnymi i kontrolami jakości. Procedura ta pozwala na zdefiniowanie, dla każdego artykułu i każdej listy kontrolnej, serii obrazów dostępnych w fazie konsultacji różnych danych historycznych (konserwacja i kontrola jakości).
System Polifemo pozwala na zarządzanie i rejestrowanie niezgodności.

System pozwala na zarządzanie ręcznymi stacjami roboczymi lub maszynami wirtualnymi, przy pomocy których możliwe jest planowanie/harmonogramowanie produkcji i ręczne wprowadzanie danych produkcyjnych na podstawie odczytu specjalnych kodów kreskowych, zrealizowanej produkcji, odrzutów, itp.  

System pozwala na wprowadzenie wagi elementu lub częściowo zmontowanych elementów/półproduktów (jako zestawienie materiałowe) i opakowań w odpowiednich polach w bazie danych artykułów. Dostępna jest lista kompletacji zapotrzebowania na materiał/półprodukt/opakowanie, całościowa lub szczegółowa dla każdej maszyny dla zaplanowanego artykułów, z końcowym bilansem zużycia materiałów wykorzystanych do produkcji każdego artykułu.

Aplikacja pozwala na zarządzanie wydrukiem etykiet pojedynczych lub zbiorczych, pobierając z bazy danych artykułów ilość sztuk w opakowaniu oraz ilość opakowań na palecie. Na etykiecie drukowany jest numer zlecenia produkcyjnego, partia oraz inne wymagane kody lub parametry. Etykietowanie umożliwia identyfikację artykułu na potrzeby kolejnych etapów i procesów przetwarzania, magazynowania, jego lokalizacji i zarządzania łańcuchem dostaw.

System dostarcza szereg raportów obejmujących dane historyczne dotyczące procesu produkcji, przestojów, odrzutów, z możliwością zaawansowanego filtrowania według przyczyny, maszyny, artykułu, partii, daty, itp.
Tabele danych historycznych, jak również ustrukturyzowane jako Pivot, mogą być eksportowane w standardowych formatach i konfigurowalne na poziomie użytkownika. Możliwe jest również przeglądanie wszystkich statystyk produkcyjnych w oparciu o silnik graficzny, który pozwala na szczegółową analizę wszystkich istotnych danych zdefiniowanych przez system (KPI, OEE) oraz przez użytkownika, wyświetlając interesujące nas fazy.
Dzięki temu użytkownik otrzymuje prawidłowe i spójne informacje zwrotne o postępie realizacji procesu produkcji z uwzględnieniem wszystkich możliwych danych, w tym informacji o przestojach, czynnościach konserwacyjnych i działaniach operatora. Raportowanie może być dostosowane do indywidualnych potrzeb.

Dzięki solidnej i kompletnej strukturze bazy danych, system jest przygotowany do spełnienia szczególnych wymagań dotyczących identyfikowalności całego łańcucha produkcyjnego.
Możliwe jest również obliczenie prognozy oddziaływania na środowisko (LCA-LCC).